Автоматический кромкооблицовочный станок Filato 536UQLP

Назначение

Предназначен для оклейки прямоугольных заготовок различными кромочными материалами (ПВХ, ABС, акриловые), а также для нанесения кромочного материала в режимах продольной и поперечной обработки.

 

Область применения

Идеально подходит для применения на предприятиях по производству корпусной мебели (офисная, кухонные наборы, шкафы-купе, мебель для гостиных и прихожих, а также эксклюзивная мебель, изготавливаемая по индивидуальным заказам).

 

Схема обработки

 

Получаемые изделия

---

Конструктивные особенности

БАЗОВАЯ СТАНИНА

• Обработка станины проходит на передовых металлообрабатывающих станках с ЧПУ за одну установку, это дает высокую точность работы узлов на более длительном сроке службы.
• Все элементы конструкции станка также проходят абсолютно точную обработку на металлообрабатывающих станках с ЧПУ японского производства.

ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ СБОРОЧНАЯ ЛИНИЯ

• Сборочная линия, является окончательным и важным этапом для стабильной работы станка.
• Опытные специалисты на профессиональных сборочных линия, начиная от станины и заканчивая небольшими электрическими компонентами, гарантируют стабильную и производительную работу станка.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

• Участок контроля качества.
• Специально измерительное оборудование.
• Строгая система контроля качества по важным параметрам станка.

Помогают получить гарантию, что готовые станки, которые завод производит, имеет высокий уровень качества.

МАГАЗИН

• Служит для горизонтального размещение кромочного материала в начале станка.
• Расположен на уровне с линией транспортера.
• Ø магазина 800 мм.

ПРИЖИМНАЯ БАЛКА

• Прижимная балка из Алюминия сечением профиля 160 х 80 мм и толщиной стенки 6 мм обеспечивает высокую точность и превосходную жесткость.
• На необходимую толщину заготовки подъем и опускание прижимной балки осуществляется с пульта управления.
• По всей длине станка точное позиционирование балки достигается за счет четырех опор.
• Идеальную точность перемещения обеспечивает электропривод энкодера и двигателя.
• Двигатель подъема и опускания балки:

Мощность: 0,25 кВт; 

Частота: 50 Гц;

Скорость вращения: 1400 об/мин.

КОНВЕЙЕР

• Долговечная и надежная конструкция конвейера.
• Точное перемещение башмаков осуществляется за счет полукруглой направляющей прошедшую специальную термообработку с помощью цепи.
• Износостойкие башмаки в сочетании с резиновыми прижимными роликами диаметром 60 мм расположенными в 2 ряда обеспечивают точную транспортировку заготовок.
• Стабильная работа транспортировочного двигателя обеспечивается за счет плавного пуска и эклектического тормоза, в целях безопасности при аварийной остановке.
• Двигатель подачи конвейера:

мощность: 2,2 кВт;

частота: 50 Гц;

скорость вращения: 1430 об/мин.

УСТРОЙСТВО ПОДАЧИ

• Система определения интервала подачи заготовки предназначена для фиксированного расстояния между заготовками для повышения производительности и обеспечения стабильной работы каждого узла.
• Автоматическая система измерения толщины заготовки, если толщина панели превышает заданную, то станок автоматически останавливается.
• Кнопка аварийной остановки предназначена для моментальной остановки станка, гарантируя безопасность жизни оператора.
• Путевые точки – контактная навигация заготовок для идеально точной обработки на последующих узлах.

ПОДАЧА РАЗДЕЛЯЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ

• Узел подачи разделяющей жидкости, расположен перед узлом предварительного фрезерования торца заготовки и предназначен предотвратить налипания клея на поверхность панели.
• 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки.
• Регулировка подачи необходимого количества жидкости.

Улучшает обработку детали на последующих узлах.

УЗЕЛ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО ФРЕЗЕРОВАНИЯ

• Предназначен для устранения дефектов раскроя (микросколов, ступеньки от подрезной пилы), гарантирует перпендикулярную и прямолинейную геометрию поверхности торца детали.
• Две фрезы с алмазными напайками:
  Ø 100 x 30 Н40 L/R.
• Автоматический обдув торца заготовки от стружки.
• Два двигателя противоположного вращение с автоматическим подводом/отводом в зону обработки с помощью пневмоцилиндров дополнительно оснащенных цифровыми счетчиками для более удобной регулировки:
  мощность: 2 x 2,2 кВт;
  частота: 200 Гц;
  скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Регулировка по высоте, позволяет максимально использовать весь ресурс инструмента.
• Весь узел установлен в отдельном полностью закрытом пылезащитным кожухом.

ИНФРАКРАСНАЯ ЛАМПА НАГРЕВА

• Предварительный нагрев торца заготовки создает нужную основу для качественной приклейки кромки.
• Рабочая температура инфракрасной лампы около 300 ℃.
• Особо актуальна в зимний период времени.

КЛЕЕВОЙ УЗЕЛ

• Плавная подача кромочного рулонного материала в зону нанесения клея из магазина Ø 740 мм.
• Традиционный способ добавления клея в клеевой бачек, расположен ниже относительно клеенаносящего вала.
• Клеевой бачок имеет тефлоновое покрытие, которое предотвращает пригорание клея к стенкам бачка.
• Бачок предназначен для горячего клей-расплава EVA с емкостью около 4 л.
• Чувствительная регулировка подачи клея, для того чтобы обеспечить рациональное использование клея.
• Двигатель привода подачи кромки, клеевого вала и большого прижимного ролика:

мощность: 0,75 кВт;

частота: 50 Гц;

скорость вращения: 1400 об/мин.

ПОДАЧА КРОМОЧНОГО МАТЕРИАЛА

• Боковой прижимной ролик. Предназначен для плавного и деликатного сопровождения кромки в рабочую зону.
• Встроенная гильотина на пневматическом цилиндре от AirTEC с электрическим переключателем, рассчитан для высокой производительности.

ПРЕСС ГРУППА СО СКРЕБКАМИ

• Состоит из одного подающего ролика большого диаметра Ø 100 мм и трех до прессовочных Ø 65 мм роликов обеспечивая надежную фиксацию кромочного материала на торец заготовки.
• Регулировка площадки прижимной группы на толщину кромочного материала осуществляется с помощью цифрового счетчика.
• Каждый ролик оснащен индивидуальным пневмоцилиндром.
• Прижимные ролики подходят для прижатия кромочного материала различной толщины на торец заготовки для минимизации клеевого шва.

СИСТЕМА АВТОМАТИЧЕСКОЙ СМАЗКИ

• Автоматическая система смазки направляющих основных узлов станка:

- узел двухмоторной торцовки;
- цепь конвейера.

• Расположение на видном месте для визуального контроля уровня жидкости.
• Регулировка частоты подачи смазочного материала на агрегаты.

УЗЕЛ ТОРЦОВКИ

• Линейная направляющая расположена под углом 45°.
• Узел торцовки состоит из 2-ух двигателей:
  мощность: 2 x 0,37 кВт;
  частота: 200 Гц;
  скоростью вращения: 12 000 об/мин.
• 2 пилы Ø 100 х 22 Z30 расположены под углом 5°.
• Автоматическая система смазки направляющих, с помощью блока контроля времени.
• Оснащен системой аспирации.
• Точный контроль осуществляется за счет установленного частотного преобразователя Delta.
• Защита от перегрузки двигателя.

Это обеспечивает долгий срок службы станка.

ФРЕЗЕРОВАНИЕ СВЕСОВ

• Служит для фрезерования верхних и нижних свесов заготовки.
• Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики на 2 типа кромки.

Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.

Цифровые счетчики для тонкой ручной регулировки

Экономия времени на перенастройку.

• Узел фрезерования свесов с 2-мя двигателями:
  мощность: 0,75 кВт;
  частота: 200 Гц;
  скорость вращения: 12 000 об/мин.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра - Ø 180 мм по плоскости сверху и снизу, а также круглых конусных копиров Ø 120 мм в торец заготовки.
• На каждом двигателе установлены фрезы R2 Ø 69 х Ø 16 H13 Z4.
• Система аспирации эффективно убирает стружку из зоны обработки. Чистое пространство в фрезерном узле обеспечивает высокое качество обработки.

2-УХ МОТОРНАЯ ОБКАТКА УГЛОВ

• Узел предназначен для профильного фрезерования передних и задних стыков кромки (углов).
• 2 двигателя узла обкатки углов:
  мощность: 2 x 0,37 кВт;
  частота: 200 Гц;
  скорость вращения: 12 000 об/мин.
• Две Фрезы с алмазными напайками Ø 70 х Ø 16 H16 Z3.
• Движение за счет пневматических цилиндров.
• Возможно выбрать индивидуальную обработку угла стыков кромки.
• Узел обкатки регулируется автоматически с помощью электро-датчика.

УЗЕЛ РАДИУСНОЙ ЦИКЛЕВКИ

• Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики на 2 типа кромки.

Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.
Экономия времени на перенастройку.

• Предназначен для удаления микроволны на обработанной радиусной поверхности кромки после узлов фрезерования.
• На каждом двигателе ножи радиусом R2, с охлаждением, путем подачи сжатого воздуха непосредственно на сами ножи.
• Два двухсторонних ножа для увеличения производительности размеры: 20 х 12 х 2 х R2H.
• Настройка происходит с помощью цифровых счетчиков.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø 180 мм по плоскости с верху и с низу, а также круглых конусных копиров Ø 120 мм в торец заготовки. 

ПНЕВМО-ОТРЫВАТЕЛЬ СТРУЖКИ

• Служит для отрыва стружки (ворсы) которая образовывается после узла радиусной циклевки.
• Состоит из:

- опорной площадки;
- верхнего двухсекционного пневмо-прижима.

• Процесс полностью автоматический.

УЗЕЛ ПЛОСКОЙ ЦИКЛЕВКИ

• Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики.     
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.
  Экономия времени на перенастройку.
• Предназначен для идеальной финишной обработки поверхности заготовки по плоскости.
• За счет двух четырехсторонних пластин с плоским сечением ножа, расположенных сверху и снизу заготовки, убирает остатки клея и подчищает от микро неровностей.
• Размеры пластины: 15 х 15 х 2,5 мм.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø 180 мм по плоскости с верху и с низу.

ПОДАЧА ОЧИЩАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ

• Узел очищающей жидкости, расположен перед узлом полировки и предназначен для устранения следов клея, потёков, пыли, как на стандартных, так и деликатных поверхностях.
• 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки.
• Регулировка подачи необходимого количества жидкости.

Улучшает качество обработанной детали и обладает антистатическим эффектом.

ПОЛИРОВАЛЬНЫЙ УЗЕЛ

• Узел полировки с кругами из двухслойной ткани необходим для финишной обработки кромки. Придает блеск обработанной поверхности, очищает от загрязнений.
• Обеспечение стабильной работы за счет подключения постоянного питания. 
• Оснащен 2-мя двигателями:
  мощность: 0,37 кВт; 
  частота: 50 Гц;
  скорость вращения: 1350 об/мин;
  диаметр кругов: Ø 150 х Ø 22.

ПАКЕТ "КОМФОРТ"

• В перегородках станка в зоне прохождения детали установлены щетки для очистки обработанной детали от пыли и частиц кромочного материала предыдущих узлов, который может попасть под копиры последующих узлов.
• В конце конвейера установлен принудительный обдув торца для получения идеально чистой заготовки на выходе.

• Подсветка внутренней зоны агрегатов станка.
  Удобство обслуживания и настройки агрегатов и отслеживания стабильной работы станка.
• Станок оборудован продуманной системой аспирации на основных узлах, которая эффективно убирает стружку из зоны обработки.
• Чистое пространство обеспечивает высокое качество обработки.

БЛОК ПОДГОТОВКИ ВОЗДУХА

• Пневмо-система станка оснащена блоком AirTAC.
• Регулировка давления и точный контроль подачи воздуха.
• Состоит из резервуара с маслом для смазки системы масляным туманом, фильтра тонкой очистки и блока контроля распределения.
• Необходимое давление: 7 bar.

ЭЛЕКТРО-ВЫКЛЮЧАТЕЛИ

• Главный выключатель для подачи питания (Вкл/Выкл).
• Переключатель для наладки и перенастройки станка.
• Кнопка аварийной остановки на пульте управления и задней части станка.

ЭЛЕКТРО-КОМПОНЕНТЫ

• Входное напряжение: 380 В, 50 Гц.
• Преобразователь частоты Delta с функцией электроостановки двигателя от перегрузки.
• Логический PLC контролер DELTA.
• Разрешается эксплуатация в диапазоне 0-40 ℃.
• Станок автоматически переходит в режим ожидания, когда машина перестает работать в течение определенного периода (в зависимости от времени установки).

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ

• Отдельно вынесен пульт управления с сенсорным дисплеем Touch SCREEN.
• Интерфейс работы интуитивно понятен и прост: информация о состоянии машины доступна с первого взгляда.
• Максимальное удобство эксплуатации, и быстрая обучаемость оператора.
• Отображение процессов и диагностической информации.
• Оперативное решение проблем с помощью кода ошибок, отображаемых на мониторе пульта управления.